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        機械加工技術_機械加工常規技術及機械加工工藝基本知識


        放大字體  縮小字體 發布日期:2020-08-10
         

        機械加工常規技術

        機械加工技術的加工方法有很多,機械加工的工件種類也是各式各樣的,不同種類的工件有不同的機械加工方法,不同種類的工件也有不同的機械加工技術要求,下面韻拓機加工與大家一起分享各類工件的機械加工常規技術要求都有哪些?


        各類工件的機械加工常規技術要求大全


        一、鑄件機械加工的常規技術要求

        1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。
        2.鑄件應清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
        3.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨,位置和字體應符合圖樣要求。
        4.鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。
        5.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達到表面質量要求。
        6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
        7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
        8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整,清理干凈。
        9.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正,達到圓滑過渡,一保證外觀質量。
        10.鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應大于100mm。
        11.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
        12.鑄件必須進行水韌處理。
        13.鑄件表面應平整,澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
        14.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

        二、鍛件機械加工的常規技術要求
        1.鍛件的水口、冒口應有足夠的切除量,用以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
        2.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形,以保證鍛件內部充分鍛透。
        3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
        4.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。

        三、焊件機械加工的常規技術要求
        1.焊接前必須將缺陷徹底清除,坡口面應修的平整圓滑,不得有尖角存在。
        2.焊接件缺陷區域可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
        3.焊接區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
        4.在焊接的全過程中,預熱區的溫度不得低于350°C。
        5.在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。
        6.補焊時,焊條不應做過大的橫向擺動。
        7.表面堆焊接時,焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿,焊接面無燒傷,裂紋和明顯的結瘤。
        8.焊縫外觀美觀,無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷;焊波均勻。

        四、切削件機械加工的常規技術要求
        1.零件應按加工工序進行檢查、驗收,在前道工序檢查合格后,方可轉入下道工序。
        2.加工后的零件不允許有毛刺。
        3.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上,應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
        4.滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現象。
        5.最終工序熱處理后的零件,表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火

        6.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。


        臥式CNC機械加工


        不同的工件進行機械加工會有不同的機械加工技術要求,我們只有遵照常規的技術要求去進行機械加工,這樣才能更好的保證工件的質量。

        機械加工工藝基本知識

         

         一、生產過程和工藝過程

          產品的生產過程是指把原材料變為成品的全過程。機械產品的生產過程一般包括:

          1 .生產與技術的準備 如工藝設計和專用工藝裝備的設計和制造、生產計劃的編制、生產資料的準備等;

          2 .毛坯的制造 如鑄造、鍛造、沖壓等;

          3 .零件的加工 切削加工、熱處理、表面處理等;

          4 .產品的裝配 如總裝、部裝、調試檢驗和油漆等;

          5 .生產的服務 如原材料、外購件和工具的供應、運輸、保管等;

          在生產過程中改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等,使其成為成品或半成品的過程,稱為工藝過程。如毛坯的制造、機械加工、熱處理、裝配等均為工藝過程。

          工藝過程中,若用機械加工的方法直接改變生產對象的形狀、尺寸和表面質量,使之成為合格零件的工藝過程,稱為機械加工工藝過程。同樣,將加工好的零件裝配成機器使之達到所要求的裝配精度并獲得預定技術性能的工藝過程,稱為裝配工藝過程。

          機械加工技術藝過程和裝配工藝過程是機械制造工藝學研究的兩項主要內容。

          二、機械加工工藝過程的組成

          機械加工技術工藝過程是由一個或若干個順序排列的工序組成的,而工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀。

          ( 一 ) 工序

          工序是指一個或一組工人,在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝內容。

          區分工序的主要依據,是工作地(或設備)是否變動和完成的那部分工藝內容是否連續。

          圖 3-1 所示的圓盤零件,單件小批生產時其加工工藝過程如表 3-1 所示;成批生產時其加工工藝過程如表 3-2 所示。

        表 3-1 圓盤零件單件小批機械加工工藝過程

        工序號

        工序名稱

        工裝

        工步

        工序內容

        設備

        1

        車削

        I

         

        1

        2

        3

        4

        (用三爪自定心卡盤夾緊毛坯小端外圓)

        車大端端面

        車大端外圓至 Φ 100

        鉆 Φ 20孔

        倒角

        車床

        II

         

         

        5

        6

        7

        (工件調頭,用三爪自定心卡盤夾緊毛坯大端外圓)

        車小端端面,保證尺寸 35mm

        車小端外圓至 Φ 48,保證尺寸 20mm

        倒角

        2

        鉆削

        I

         

        1

        2

        (用夾具裝夾工件)

        依次加工三個 Φ 8孔

        在夾具中修去孔口的銳邊及毛刺

        鉆床

        表 3-2 圓盤零件成批機械加工工藝過程

        工序號

        工序名稱

        工裝

        工步

        工序內容

        設備

        1

        車削

        I

         

        1

        2

        3

        4

        (用三爪自定心卡盤夾緊毛坯小端外圓)

        車大端端面

        車大端外圓至 Φ 100

        鉆 Φ 20孔

        倒角

        車床

        2

        車削

        I

         

        1

        2

        3

        (以大端面及漲胎心軸)

        車小端端面,保證尺寸 35mm

        車小端外圓至 Φ 48,保證尺寸 20mm

        倒角

        車床

        3

        鉆削

        I

         

        1

        (鉆床夾具)

        鉆孔 3 - Φ 8

        鉆床

        4

        I

        1

        修孔口的銳邊及毛刺

         

          由表 3-1 可知,該零件的機械加工分車削和鉆削兩道工序。因為兩者的操作工人、機床及加工的連續性均已發生了變化。而在車削加工工序中,雖然含有多個加工表面和多種加工方法(如車、鉆等),但其劃分工序的要素未改變,故屬同一工序。而表 3-2 分為四道工序。雖然工序了 1 和工序 2 同為車削,但由于加工連續性已變化,因此應為兩道工序;同樣工序 4 修孔口銳邊及毛刺,因為使用設備和工作地均已變化,因此也應作為另一道工序。

          工序不僅是組成工藝過程的基本單元,也是制訂時間定額,配備工人,安排作業和進行質量檢驗的基本單元。

          (二)工步與走刀

          為了便于分析和描述工序的內容,工序還可以進一步劃分工步。

          工步是指加工表面(或裝配時的連接表面)和加工(或裝配)工具不變的情況下所連續完成的那一部分工序。一個工序可以包括幾個工步,也可以只有一個工步。如表 3-1 中工序 1 。在安裝 Ⅰ中進行車大端面、車外圓、鉆φ 20孔、倒角等加工,由于加工表面和使用刀具的不同,即構成四個工步。

          一般來說,構成工步的任一要素(加工表面、刀具及加工連續性)改變后,即成為另一個工步。但下面指出的情況應視為一個工步:

         

          1 . 對于那些一次裝夾中連續進行的若干相同的工步應視為一個工步。如圖 3-1零件上三個φ 8孔鉆削。可以作為一個工步。即鉆 3-φ 8。

          2 . 為了提高生產率,有時用幾把刀具同時加工幾個表面,此時也應視為一個工步,稱為復合工步。如圖 3-2的加工方案。

          在一個工步內,若被加工表面切去的金屬層很厚,需分幾次切削,則每進行一次切削就是一次走刀。一個工步可以包括一次走刀或幾次走刀。

          (三)安裝與工位

          工件在加工前,在機床或夾具上先占據一正確位置(定位),然后再夾緊的過程稱為裝夾。工件(或裝配單元)經一次裝夾后所完成的那一部分工藝內容稱為安裝。在一道工序中可以有一個或多個安裝。表 3-1中工序 1即有兩個安裝,而工序 2有一個安裝。工件加工中應盡量減少裝夾次數,因為多一次裝夾就多一次裝夾誤差,而且增加了輔助時間。因此生產中常用各種回轉工作臺、回轉夾具或移動夾具等,以便在工件一次裝夾后,可使其處于不同的位置加工。為完成一定的工序內容,一次裝夾工件后,工件(或裝配單元)與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備固定部分所占據的每一個位置,稱為工位。

          圖 3-3所示為一種利用回轉工作臺在一次裝夾后順序完成裝卸工件、鉆孔、擴孔和鉸孔四個工位加工的實例。

          三、 工件的夾緊

          (一)工作夾緊概述

          如上所述,工件在加工前需要定位和夾緊。這是兩項十分重要的工作。關于定位在后面章節中詳細論述,本節對工件在機床上或夾具中的夾緊作一概略說明。

          夾緊的目的是防止工件在切削力、重力、慣性力等的作用下發生位移或振動,以免破壞工件的定位。因此正確設計的夾緊機構應滿足下列基本要求:

          1 .夾緊應不破壞工件的正確定位;

          2 .夾緊裝置應有足夠的剛性;

          3 .夾緊時不應破壞工件表面,不應使工件產生超過允許范圍的變形;

          4 .能用較小的夾緊力獲得所需的夾緊效果;

          5 .工藝性好,在保證生產率的前提下結構應簡單,便于制造、維修和操作。手動夾緊機構應具有自鎖性能。

         
         
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